O controle da evolução da porosidade durante a fabricação de porcelanatos é essencial para a otimização da sua qualidade e da eficiência do processo produtivo. A estrutura de poros de um produto cerâmico afeta muitas de suas propriedades e aspectos da sua fabricação. O volume e as características dos poros em um compacto determinam sua permeabilidade que, se inadequada, compromete a saída dos gases produzidos na secagem e queima, ocasionando defeitos nas peças e limitando a produtividade em sua fabricação. Outro fator limitante para a produtividade é a eliminação dos poros abertos do compacto, acima de 800°C, até que a baixíssima porosidade exigida para os porcelanatos seja atingida. Como a permeabilidade é alterada em consequência das mudanças na estrutura porosa do compacto, sua medida, apesar de pouco utilizada, é uma técnica disponível para caracterizar a evolução da porosidade de produtos cerâmicos. No presente trabalho, estudaram-se as contribuições que essa técnica pode trazer à fabricação de porcelanatos. Duas massas foram comparadas, caracterizadas a cru e após queima em diversas temperaturas acima de 750°. A permeabilidade mostrou-se fortemente correlacionada com o diâmetro dos poros dos compactos. A partir de uma determinada temperatura, durante a sinterização, os níveis de absorção de água, já muito reduzidos, limitam a permeabilidade das amostras. O acompanhamento da permeabilidade mostrou-se uma ferramenta útil na comparação do desempenho de massas cerâmicas e na resolução de problemas que comprometem a qualidade dos produtos e sua fabricação.